1）沖洗工作應在管路酸洗后2～3星期內盡快進行，防止造成管內新的銹蝕，影響施工質量。沖洗合格后應立即注入合格的工作油液，每3天需啟動設備進行循環，以防止管道銹蝕。

      2）循環沖洗要連續進行，要三班連續作業，無特殊原因不得停止。

      3）自制的沖洗油箱應清潔并盡量密封，并設有空氣過濾裝置，油箱容量應大于液壓泵流量的5倍。向油箱注油時應采用濾油小車對油液進行過濾。

      4）沖洗取樣應在回油濾油器的上游取樣檢查。取樣時間：沖洗開始階段，雜質較多，可6～8h一次；當油的精度等級接近要求時可每2～4h取樣一次。

      5）系統的沖洗安排在安裝敏感元件之前，是為了避免污染物損傷這些元件光潔的表面，同時也減少了沖洗時的壓力損失。選擇的清洗回路應跳過敏感元件，并盡可能減少流動阻力。清洗時利用流體相對于管壁的高速流動來清除附著在管壁上的雜質，使其懸浮于流體中，隨流體一起向前流動，直至由沖洗濾油器將其濾掉為止。在沖洗回路中應盡量避免流體攜帶污染物顆粒雜質流經鉛垂向上的管道。

       6） 為使管中的流速處于高速紊流狀態，在系統本身動力源不能滿足此要求時，可外接供油回路，以獲得大的流量�？刹捎脤ｉT的清洗油車供油，也可采用粘度低的沖洗液或將沖洗液加熱，以降低沖洗液的粘度，增大雷諾數，使之成為紊流。

      7）在沖洗回路的回油路上，裝設濾油器或濾網。大規格管路式回油過濾器的濾芯精度可在不同沖洗階段根據油液清潔情況進行更換，可在100μm，50μm，20μm，10μm，5μm等濾芯規格中選擇。沖洗初期由于污染雜質較多，一般采用80目濾網，清洗后期改用150目以上的濾網。

     8）為了提高沖洗效果，在沖洗過程中液壓泵以間歇運動為佳，其間歇時間一般為10～30ｍim，可在這一間歇時間內檢測清洗效果。為了有利于管內壁上附著物的脫落，在清洗過程中，可用木棍或像皮錘等非金屬棒錘輕輕敲擊管道，可連續或間歇式地敲擊。

9）沖洗用油一般選粘度較低的10號機械油。如管道處理較好，一般普通液壓系統，也可使用工作油進行循環沖洗。對于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介質的系統，選擇沖洗油要慎重，必須證明沖洗油與工作油不發生化學反應后方可使用。實踐證明：采用乳化液為介質的系統，可用10號機械油進行沖洗。禁止使用煤油、汽油、酒精和蒸汽之類的對管路有害的油品做沖洗液。以防腐蝕液壓元件、管道、油箱及密封件等。

10）沖洗液的用量一般以油箱工作容量的60%～70%為宜，沖洗時間不宜過長，一般為2～4ｈ，在特殊情況下不超過10ｈ。沖洗效果以回路過濾網上無污染雜質或要求的清潔度為標準。沖洗后的液壓油需經質量檢驗才能確定能否繼續使用。液壓系統油液允許污染度等級。

11）由于油箱中的液流速度低，很難將雜質清洗干凈，放油后還需手工清洗，禁止用棉紗或易燃的纖維品擦抹。